在电力、机械、冶金、石化等重工业领域，工业用油滤油机是保障液压系统、润滑系统、变压器绝缘油等油品清洁与性能稳定的关键设备。其通过真空分离、精密过滤等技术，高效去除油液中的水分、气体、颗粒杂质及胶状物质。然而，在长期或高强度运行过程中，真空度不足与流量下降是较为常见、且严重影响设备净化效能的两类核心故障。它们不仅直接导致脱水脱气效率降低、处理时间延长，更可能造成油品二次污染甚至设备损坏。对此进行系统化、逻辑化的诊断与排查，是保障设备正常运行、发挥预期性能的基本技能。
一、故障现象：真空度不足
真空度是衡量真空分离系统工作效能的核心指标，通常以绝对压力表示。真空度不足表现为设备运行时，真空罐内的压力无法达到设定值或持续偏离正常范围，直接导致水分的沸点无法有效降低，脱水脱气效率急剧下降。
1.排查路径一：密封系统泄漏
◦主要疑点：这是真空度不足较常见的原因。真空系统内任何连接点的密封失效都会导致外部空气渗入。
◦检查要点：首先，检查所有视窗、法兰、接头、阀门的密封垫或O型圈是否老化、开裂、变形或安装不当。重点检查真空泵的轴封。其次，通过保压测试进行验证：关闭所有阀门，启动真空泵抽至一定真空度后停泵，观察真空表读数是否在预定时间内快速回升。若回升过快，则表明存在泄漏点。可采用肥皂水涂抹法在可疑点查找气泡，或使用专业的氦质谱检漏仪进行精确定位。
2.排查路径二：真空泵系统故障
◦真空泵性能下降：旋片真空泵的旋片磨损、弹簧失效、油位过低或油质乳化、脏污，会直接导致其抽气能力下降。水环真空泵的工作液不足、水温过高或叶轮结垢，也会严重影响其极限真空度。
◦真空泵油问题：真空泵油是其密封和润滑的关键。油品乳化、劣化、污染或型号不正确，会导致泵内密封不良、摩擦增大、甚至产生内部短路，使得真空泵无法建立有效真空。
◦排气管道堵塞：真空泵的排气管道若被冷凝水、油污或异物堵塞，会导致泵内背压升高，排气不畅，从而影响其抽真空能力。
3.排查路径三：工艺参数与进油影响
◦进油量过大或温度过高：单位时间内进入真空罐的油量超过其设计处理能力，或进油温度过高导致油液在真空下剧烈闪蒸，产生过量油蒸气，均会使真空泵负载过载，无法维持高真空度。
◦油液发泡严重：被处理的油液中含有大量surfactants或严重乳化，在真空罐内会产生大量、持久的泡沫，这些泡沫会占据大量空间并被吸入真空泵，破坏其工作状态。
二、故障现象：流量下降
流量下降表现为设备出油量显著低于额定值，处理效率低下。这通常由流路阻力增大或动力单元输出不足导致。
1.排查路径一：过滤系统堵塞
◦滤芯堵塞：这是导致流量下降的首要原因。随着过滤的进行，滤芯表面及深层截留的杂质不断积累，造成流通阻力(即压差)持续增大。当进出油口的压力表示值差超过设定上限的时候，流量会显著衰减。必须检查并按时更换各级(粗滤、精滤)滤芯。
◦管路、阀门堵塞：检查进出口管路、尤其是进油口的粗滤网是否被大颗粒杂质、纤维物等堵塞。阀门是否未全部开启或阀芯脱落堵塞流道。
2.排查路径二：输油泵系统问题
◦泵本身故障：齿轮泵、螺杆泵等输油泵的磨损导致内泄漏增大，容积效率下降；泵的联轴器对中不良或损坏；电机转速不足或转向错误。
◦吸入条件不良：进油管路过长、过细、弯头过多，或进油过滤器严重堵塞，导致泵的吸入阻力过大，产生“气蚀”现象，表现为泵体噪音增大、振动剧烈，输出流量波动并下降。检查进油管是否严密，防止空气被吸入形成“气阻”。
3.排查路径三：油液物理性质变化
◦油温过低、粘度过高：在寒冷环境中启动，油液粘度过大，流动性极差，会极大增加泵送阻力，导致流量锐减。必须确保充分的预热。
◦真空罐内油位过低：对于从真空罐底部取油的系统，若罐内油位低于出油口，会导致输油泵抽空，流量中断。
三、系统性交叉诊断策略
在实际故障中，真空度不足与流量下降往往相互关联、互为因果。例如，流量下降导致单位时间进入真空罐的油量减少，可能使真空度表现异常；严重的真空泄漏也可能影响系统的吸入能力。因此，诊断应遵循从易到难、从外到内的系统流程：
1.初步检查：确认电源、电机转向正常，检查所有阀门开闭状态正确，观察油位、油温、各压力表、真空表指示。
2.分系统隔离测试：可尝试短接部分过滤器或旁通部分管路，观察流量和真空度变化，以快速定位故障区段。
3.核心部件检查：重点检查滤芯压差、真空泵油质油位、各密封点。记录所有异常现象和测试数据。
4.遵循手册：严格参照设备制造商提供的故障诊断流程图和维护手册进行操作，对真空泵、输油泵等核心部件的拆解检修，建议由专业人员进行。
通过建立这样一套清晰的诊断逻辑，操作维护人员能够快速锁定故障根源，采取有效措施，恢复工业用油滤油机的优良性能，从而保障主设备用油系统的长久、可靠运行。
